一旦润滑脂投入使用，排查工作会变得更难。尽管存在相关的润滑脂分析方法，例如ASTMD7918（通过模头挤出法测量润滑脂流动特性并评估其磨损、污染物及氧化特性的标准试验方法）或是专门的磨粒检测，但这些方法并未得到广泛应用。由于润滑脂的作用场景多在轴承等“看不见”的地方，因此在发生重大故障前，问题很容易被忽视。主动进行润滑脂取样与监测，本应是优质预防性维护计划的一部分，但目前这仍属于例外情况，而非行业常规。
更换润滑脂绝非小事，在更换前，必须先弄清系统内的实际情况。以下几类场景，往往是问题的开端：
因人员拿错注脂枪，导致不同类型润滑脂被意外混合；
因操作调整导致设备转速升高，却未评估现有润滑脂是否能满足需求；
运行温度上升，使润滑脂承受的压力超出其额定耐受范围；
储存条件发生变化，例如仓库温度升高或露天存放，导致润滑脂降解。
大多数润滑脂的性能问题，并非单纯由化学特性决定，操作方式、加注方法及运行工况，也起到了关键作用。接下来，我们将逐一梳理***常见的润滑脂问题，以及对应的解决和预防方案。
1. 润滑脂提前失效或耗尽 润滑脂快速劣化，根源多为高温、轴承转速、机械冲击或化学污染。 解决思路：尽可能降低运行温度，加强污染控制；选用基础油黏度更高、增黏剂更多或NLGI等级更高的润滑脂，提升机械稳定性。 2. 轴承过早磨损 轴承过早损坏，可能因过载、对中不良、尺寸不符等机械问题，或润滑不当（如用基础油黏度过低的润滑脂）。 解决思路：开展全面失效调查，先检查负载、对中、润滑脂选择及补脂方式，问题多为多因素叠加，非单一原因。 3. 润滑脂变黑 润滑脂变黑通常是氧化、轴承碎屑污染或过热的信号；极端情况下，轴承内杂散电压或静电放电会导致电弧损伤，表现为表面沟槽或点蚀。 解决思路：闻是否有焦糊味，检查设备接地情况，查看轴承是否有电弧痕迹；必要时送样至实验室做污染物分析。 4. 润滑脂变乳白色 润滑脂变乳白色，通常是水污染所致。部分稠化剂易吸水，部分则耐水性较强；轻度污染未必会直接破坏润滑脂，但会缩短其使用寿命。 解决思路：消除水源；选用疏水型（如含聚合物添加剂的复合铝基脂）或高效乳化型（如复合磺酸钙基脂）润滑脂。
5. 润滑脂出油（渗油）
使用或储存时，润滑脂若有油渗出，即为“出油”。高温、振动或重力均可能导致基础油与稠化剂分离。 解决思路：更换稠化剂稳定性更强的润滑脂，如将普通锂基脂升级为复合锂基脂或复合磺酸钙基脂，可提升机械稳定性，减少出油。 6. 润滑脂结块 润滑脂变干或结成硬块，多因油分离过度、蒸发，或稠化剂不兼容，密封轴承箱注脂过多也会引发。 解决思路：选用合成基础油润滑脂（抗蒸发能力优于矿物油）；调整预防性维护（PM）周期，开放式系统缩短清洗周期，密封系统延长注脂间隔。 另外，一定要警惕润滑脂不兼容问题！混用不兼容润滑脂，轻则无明显影响，重则导致润滑脂变稀泄漏或硬化结块。不兼容的主因是稠化剂成分，基础油与添加剂也可能引发问题。若不确定兼容性，默认不兼容，更换时尽量清除旧脂，密切监测设备温度；即使同类型稠化剂（如复合锂基脂间），配方不同也可能存在差异。 7. 润滑脂无法在集中润滑系统中流动 润滑脂过冷、过稠或黏性过强，可能堵塞管路、无法送达关键部件。集中润滑系统理想用脂为NLGI0或1级（较软）、少增黏剂类型，可参考技术数据表中的泵送性测试数据。 解决思路：检查储存容器是否有积油（提示油分离）；必要时换用NLGI等级更低或基础油黏度更小的润滑脂，确保产品匹配系统设计规格。 8. 润滑脂被水冲掉 带防尘盖的轴承或暴露于冲洗、雨水、工艺水的设备，易出现润滑脂被水冲掉的问题。 解决思路：换用耐湿型润滑脂，复合磺酸钙基脂耐水性***优，其次是复合钙基脂、复合铝基脂；复合锂基脂耐水性尚可，但在高湿环境下表现欠佳，需优先选择“水解稳定”配方产品。 9. 轴承过热 轴承过热***常见原因是注脂过多，多余润滑脂会增加内部压力、损坏轴承密封，导致温度升高；润滑不足虽较少见，也可能引发过热。 解决思路：每次少量注脂，监测温度变化；若温度下降，可略微增加注脂频率；若温度上升，需清除多余润滑脂、减少注脂量；高速轴承需选用基础油黏度更低的润滑脂。 10. 其他加注问题 低温或储存不当会导致润滑脂管内产生气穴、桶仓内流动不畅；油桶未用推板会造成产品浪费。 解决思路：使用带切口密封的新型润滑脂筒，防止气锁；大油桶需配备合规推板，实现至少98%的产品利用率。 润滑脂问题之所以让人头疼，是因为大部分问题都发生在机器内部深处，难以察觉。但只要留意温度变化、润滑脂稠度、颜色或泄漏等细微预警信号，就能及早发现问题。 务必与可靠的润滑脂供应商及OEM保持合作，为实际应用场景选择合适的润滑脂。更换产品前，需通过受控试验验证兼容性，并密切监测使用效果。有时，使用更稠厚的润滑脂或更高黏度的基础油，可能会掩盖潜在的机械故障。但如果不解决根本原因，故障终将再次出现，在润滑管理中，那些看不见的隐患，往往才是造成损害的关键。
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