载荷工况：轧制力大小、冲击载荷的频次和强度是决定性因素，特别是重载高速工况。

材料选择：轴承的材料特性对其疲劳寿命有着直接影响，材料的硬度、强度、韧性、耐磨性、抗蚀性和内应力状态等都会影响轴承的性能和寿命。

设计与制造：轴承的结构设计、加工制造精度等内在因素对其使用寿命产生重要影响，如重载低速场合需要充分考虑承载，高速轻载的工况需要着重考虑精度和结构。

安装与配合：

过盈量：过盈量不足会导致微动磨损；过盈量过大会使套圈胀大，减少游隙，甚至导致套圈开裂。如需要频繁且快装快卸的场合需要充分考虑轴承结构对安装的便捷和磕伤等问题。

对中精度：轧辊系统的对中误差会导致轴承承受额外的弯矩，造成偏载，急剧降低疲劳寿命。如六辊冷轧机，需要定期对辊系以及轧机牌坊窗口检测维修，恢复精度。

润滑情况：

油品选择：必须使用具有极压、抗磨、抗氧化和良好冷却及耐水性能的高品质润滑油。初次之外需要根据工况环境合理的选择油品种类和标号，如润滑脂，夏季3#冬季2#。

清洁度：油液中混入水分、氧化皮或磨粒等污染物，会极大地加速磨损和疲劳。

密封性能：轧机轴承的工作环境通常较为恶劣，容易受到污染。因此，轴承的密封性能非常重要。不良的密封可能导致污染物进入轴承内部，破坏润滑条件，加速轴承的磨损和疲劳。

工作环境：轴承的工作环境，如温度、湿度、腐蚀性介质的存在等，都会对其疲劳寿命产生影响。例如，酸洗车间，酸的泄露增加轴承的腐蚀和锈蚀风险。

定期检查：检查轴承的游隙、配合状态、表面损伤。及时或定期定量更换。状态监测：如采用振动分析、油液分析等技术，提前发现轴承的早期故障迹象，避免灾难性失效。

总结：

轧机轴承的疲劳特点可以概括为：一种在极端重载、高温、多污染和复杂应力状态下，由机械循环疲劳、微动磨损、热疲劳和润滑失效等多种机制相互耦合、共同促进的复合型疲劳。其失效往往不是单一因素造成的，而是设计、制造、安装、使用和维护全链条中多个环节问题的集中体现。因此，要提高轧机轴承的疲劳寿命，必须采取系统性的方法，从优化轴承选型与设计、确保精确安装、加强润滑与密封管理、实施科学的预测性维护等多个方面同时入手。